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车削铝合金壳体法兰端面防止切屑划伤已加工面措施—现场法兰修复
时间:2020-08-10    点击次数:520

           铝合金壳体主要以焊接成形,有一定的装配精度要求。若焊接变形和残余应力较为严重,会影响产品的质量。(现场法兰修复)为了研究焊接过程对产品质量的影响,以法兰与筒体焊接为对象,通过有限元软件SYSWELD模拟出焊接过程的温度场及应力场,得到热循环曲线、变形及残余应力分布。结果表明,第一道焊缝多次加热,且峰值温度接近退火温度;法兰存在整体倾斜及表面不平整的变形,筒体呈现波浪状变形;残余应力主要分布在第一道焊缝根部及整个第二道焊缝.

车削铝合金壳体法兰端面防止切屑划伤已加工面措施1.jpg

        根据工件的加工精度要求和车削的经济性,通常选择YT15刀头车削该类法兰。但在车削塑性较高的铝合金法兰时,切屑却很容易缠绕在刀头上,并很容易划伤工件的已加工面。如果加工面较窄,切削余量较小,可以将车刀的主切削刃调至与加工面呈60°~75°的状态,如图1所示,使切屑向刀杆方向滑移;另外,粗车车刀前角为20°~25°,副后角和后角均为8°~10°,(化工厂法兰修复)刃倾角为0°~3°,刀尖圆弧角为r1~r2mm;精车车刀前角为25°~30°(目的是让切削轻快,防止切削过程中发生切削挤压力过大和铝屑撕裂母材的现象),副后角和后角均为10°~12°(以克服由于材料塑性高和强度差而引起的加工面反弹所导致的刀具与加工面发生磨擦的隐患),刃倾角为6°~10°(以使刀具切削刃锋利,减小切屑与刀头面磨擦阻力,从而预防积屑瘤,提高工件表面的加工精度,使切屑向远离加工面的方向滑移),修光刃取1.5~2倍的进给量(以确保修光有效,提高刀具的使用寿命)。加工铝合金车刀断屑槽宽度一般按照1.5倍左右的进给量修磨,并结合切削速度、切屑热变形、断屑槽状态、吃刀深度及刀具角度情况等进行切削试验,以使切屑远离工件加工面。刀头各角度修磨完成后,应当用油石打磨切削刃部分,尽可能减少切屑与刀头的磨擦,从而杜绝积屑瘤。

     如果加工面较宽、加工直径较大、吃刀深度较大而导致切削余量较多、切屑过多时,上述方法只能使切屑卷成的团体在变大到一定程度后,增加划伤加工面的隐患。此时可用挡屑板对已加工面进行保护,(现场法兰加工)所示,挡屑板可采用厚度3~5mm的钢板弯制,其直板部分放在车刀刀体的底部,连同刀体一起压在刀台上,其竖直端与法兰加工面平行,并与加工面保持3mm左右的间隙,它可使切屑与法兰加工面隔离。如果再配以导向罩,那就会使切屑更加远离加工面。导向罩也是用厚度3~5mm的钢板弯制的,其平板部分放置在车刀上面,连同刀体一起压在刀台上。

    需要注意的是,加工面余量过大导致切屑过多而影响其与法兰加工面隔离时,可以适当将刀杆向外伸一些,以增加切屑的缠绕空间。
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